壓鑄脫模劑的功能是提高鑄件生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，同時(shí)將工作場(chǎng)所和廢水排放對(duì)環(huán)境的負(fù)面影響降至最低。從脫模角度而言，任何阻礙鑄件從模具順利脫模的因素均是問(wèn)題。根據(jù)我們長(zhǎng)期從事壓鑄行業(yè)的經(jīng)驗(yàn)，包括我們?cè)缭?0世紀(jì)60年代末被壓鑄研究基金會(huì)認(rèn)定為行業(yè)領(lǐng)先企業(yè)時(shí)所做的研究以及我們多年來(lái)與客戶肩并肩在車(chē)間共同工作的經(jīng)驗(yàn)，我們深諳您在壓鑄操作過(guò)程中可能遇到的問(wèn)題。這些問(wèn)題包括：

1、粘模

      粘模是熔融合金與模具鋼粘連產(chǎn)生的結(jié)果。高溫和腐蝕會(huì)加重粘模問(wèn)題，且多見(jiàn)于模具的特殊區(qū)域。在熔融金屬和工具鋼之間形成屏蔽涂層可防止產(chǎn)生粘?，F(xiàn)象。某些合金更容易產(chǎn)生粘?，F(xiàn)象?？咸觳捎孟冗M(jìn)技術(shù)開(kāi)發(fā)出多種壓鑄潤(rùn)滑劑，以此滿足不同溫度范圍和合金材料的要求。肯天專(zhuān)有的聚合物確保高溫條件下的卓越壓鑄效果，無(wú)硅系列脫模劑可應(yīng)用于溫度較低的模具表面。

2、多孔

      多孔是壓鑄過(guò)程中的最大問(wèn)題。壓鑄工藝常常用于使用輕金屬制造輕質(zhì)部件，以取代鋼質(zhì)或鐵質(zhì)部件。由于輕金屬的固有強(qiáng)度低于鋼質(zhì)部件，因此應(yīng)避免產(chǎn)生任何降低部件強(qiáng)度的情況。鑄件橫截面的小孔會(huì)對(duì)其抗張強(qiáng)度產(chǎn)生較大影響。主要有兩類(lèi)孔，一類(lèi)是氣孔。氣孔是金屬熔液高速注入模具過(guò)程產(chǎn)生的結(jié)果。然而，模具內(nèi)含有水分或者模具或料缸內(nèi)任何有機(jī)化合物的分解均會(huì)加重氣孔現(xiàn)象。由于所有模具和沖頭潤(rùn)滑油均可能含有水分、有機(jī)物或兩者皆有，這些物質(zhì)均可能導(dǎo)致產(chǎn)生氣孔問(wèn)題。肯天精心設(shè)計(jì)的產(chǎn)品僅產(chǎn)生微量分解物，且所有水分在熔融金屬注入模具之前已被蒸發(fā)或吹干，因此可最大限度減少氣孔現(xiàn)象。

3、氣孔缺陷、收縮孔隙缺

      還可通過(guò)設(shè)置溢流與排氣口將氣孔現(xiàn)象降至最少，這兩種方法可使模具腔內(nèi)的空氣和任何分解物在金屬固化之前從鑄件逸出。采用恰當(dāng)尺寸的料缸和填料速度均可最大程度減少氣孔現(xiàn)象，但排氣孔的正確位置和排氣渣包尺寸對(duì)于生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)鑄件至關(guān)重要。另外，壓鑄脫模劑的選擇也會(huì)影響排氣孔的效果。壓鑄潤(rùn)滑劑通常噴在模具腔內(nèi)，但無(wú)論如何操作，噴涂的脫模劑均可能超出目標(biāo)區(qū)域，例如噴在排氣孔上。這就是我們通常說(shuō)的過(guò)量噴涂。隨著水分蒸發(fā)，排氣孔表面會(huì)形成潤(rùn)滑膜。與模具腔內(nèi)的潤(rùn)滑膜不同，排氣孔表面形成的潤(rùn)滑膜在鑄件脫離模具時(shí)無(wú)法徹底清除，隨著時(shí)間推移，會(huì)阻礙逃逸氣體的流動(dòng)路徑。

      近期重點(diǎn)開(kāi)展該領(lǐng)域研究工作，我們最新的壓鑄脫模劑能夠?qū)⒁话銐鸿T脫模劑的過(guò)量噴涂水平降至最低，從而進(jìn)一步提高鑄件質(zhì)量。產(chǎn)生縮孔的原因是多數(shù)鑄造金屬的液態(tài)密度略低于固態(tài)密度。這意味著金屬在固化過(guò)程中體積會(huì)減小。只要液態(tài)金屬能夠在固化之前進(jìn)入鑄件，將能夠最大程度減少縮孔現(xiàn)象。

      不幸的是，由于鑄件有許多不同橫截面，“模具過(guò)熱點(diǎn)”的出現(xiàn)不可避免。這部分鑄件在其他部分固化之后仍保持液態(tài)，因此固化時(shí)會(huì)形成縮孔。解決縮孔問(wèn)題的最好方法是改進(jìn)模腔、強(qiáng)化壓力和金屬溫度的設(shè)計(jì)?？咸靿鸿T脫模劑通過(guò)改進(jìn)冷卻性能控制“過(guò)熱區(qū)”的產(chǎn)生，從而幫助解決上述問(wèn)題。

4、腔內(nèi)結(jié)垢/碳

      模腔內(nèi)的深色雜質(zhì)被稱作“碳”或腔內(nèi)結(jié)垢。這與焊合存在很大區(qū)別，因?yàn)檫@些雜質(zhì)并非黏在金屬上，而是無(wú)需化學(xué)溶解合金即可清除的附于表面的薄膜層。壓鑄脫模劑噴涂在模具表面時(shí)，水分蒸發(fā)之后僅留下壓鑄脫模劑的一層薄膜，可幫助脫模并避免產(chǎn)生焊合。這層薄膜通常在鑄件脫離時(shí)去除。

      某些情況下，尤其是當(dāng)模具溫度低于額定溫度時(shí)，這層潤(rùn)滑膜無(wú)法徹底清除，因此會(huì)在模具腔內(nèi)產(chǎn)生結(jié)垢。最好的解決方法是減少壓鑄脫模劑用量。然而，由于復(fù)雜模具各部分的局部溫度可能相差很大，為了減少結(jié)垢而減少壓鑄脫模劑用量可能產(chǎn)生焊合現(xiàn)象?？咸靿鸿T脫模劑能夠在高溫與低溫模具表面形成薄膜達(dá)到完美平衡，從而在形成統(tǒng)一保護(hù)的同時(shí)緩解上述問(wèn)題。

      產(chǎn)生腔內(nèi)結(jié)垢的主要原因是稀釋脫模劑的水。通常情況下，稀釋壓鑄脫模劑推薦使用軟化水。如使用硬水，溶解的鈣和鎂鹽會(huì)在水分蒸發(fā)之后沉淀。這些成分無(wú)法被熔融金屬分解，因此容易在模腔內(nèi)形成堆積。腔內(nèi)殘留物的化學(xué)成分分析通常會(huì)顯示存在壓鑄脫模劑成分，但固體鹽類(lèi)的根本成因是稀釋脫模劑的水分。水軟化系統(tǒng)混亂會(huì)導(dǎo)致模腔內(nèi)固體沉積。

5、冷隔

      鑄件表面有時(shí)呈現(xiàn)出熔融金屬流經(jīng)路線留下的暗線痕跡。這種情況在鎂合金和薄壁鑄件截面尤其明顯。極端情況下，鑄件甚至無(wú)法完全填滿。其他情況下，鑄件表面會(huì)出現(xiàn)類(lèi)似裂痕的東西，實(shí)際上是兩層金屬表面固化時(shí)沒(méi)有完全融合留下的痕跡。這種情況有時(shí)被稱作“冷隔”。這種情況表明鑄件在填料未滿的狀態(tài)下已開(kāi)始凝固。這可能是由于模具溫度過(guò)低、熔化溫度過(guò)低或過(guò)度冷卻而造成?？咸靿鸿T脫模劑可用于調(diào)節(jié)模具傳熱速度，從而有效避免鑄件填料不滿可能產(chǎn)生的問(wèn)題。

6、白點(diǎn)

      對(duì)于壓鑄脫模劑的一個(gè)常見(jiàn)擔(dān)心是對(duì)鑄件在涂料、鍍層或膠合等操作過(guò)程可能產(chǎn)生的負(fù)面影響。由于脫模劑的主要作用是防止鑄件和模具表面之間粘連，使用脫模劑可能影響涂料的附著力或鍍層，若在清洗過(guò)程中未完全去除脫模劑，則可能產(chǎn)生“白點(diǎn)”缺陷?？稍诓捎脟娡炕螂婂児に囍笆褂脡A洗液輕松洗凈肯天脫模劑。

7、環(huán)境挑戰(zhàn)

       最早開(kāi)發(fā)的脫模劑屬于油劑，在注入熔融金屬之前手動(dòng)用于熱模具。這對(duì)人體健康和安全會(huì)造成重大危害，肯天率先開(kāi)發(fā)出更加安全的替代型脫模劑?，F(xiàn)在的水性壓鑄脫模劑可用于多數(shù)壓鑄操作領(lǐng)域。水性潤(rùn)滑劑通常是濃縮乳狀液，使用之前在壓鑄現(xiàn)場(chǎng)用水稀釋。作為行業(yè)領(lǐng)先企業(yè)，肯天始終致力于開(kāi)發(fā)獨(dú)特新配方，以此滿足行業(yè)不斷發(fā)展面臨的技術(shù)挑戰(zhàn)。過(guò)去十年間，我們通過(guò)增加稀釋比和降低環(huán)境影響不斷改進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量。最近開(kāi)發(fā)的創(chuàng)新產(chǎn)品不僅可用于極端高溫的模具，而且能夠大幅減少模具表面過(guò)量噴涂產(chǎn)生的結(jié)垢并顯著提高壓鑄操作的生產(chǎn)效率。想了解我們的壓鑄加工助劑為生產(chǎn)帶來(lái)的切實(shí)益處，請(qǐng)參考以下案例分析 : 輔助產(chǎn)品增加價(jià)值 , 通過(guò)產(chǎn)品創(chuàng)新提高生產(chǎn)效率 與 產(chǎn)品性能節(jié)省運(yùn)營(yíng)成本。

      使用稀釋水會(huì)產(chǎn)生大量液態(tài)水。為解決該問(wèn)題，思凱石化開(kāi)發(fā)出一系列干粉壓鑄脫模劑，此類(lèi)產(chǎn)品可依靠靜電或空氣粘附于模具表面。此類(lèi)產(chǎn)品在與熾熱的模具表面接觸后會(huì)融化并流過(guò)模具表面，從而在模具表面形成一層薄保護(hù)膜。干粉壓鑄脫模劑不會(huì)對(duì)模具表面產(chǎn)生熱沖擊，因此可最大程度地減輕金屬疲勞現(xiàn)象并延長(zhǎng)模具壽命。